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Desarrollan un nuevo material aislante para el calzado con neumáticos reciclados

Investigadores de la URV y de la UPC le dan una segunda vida a la goma de los neumáticos fuera de uso combinándolo con polímeros en bajas proporciones.

Se calcula que unas 300.000 toneladas de neumáticos pasan a estar fuera de uso en España cada año y unas 2.000.000 de toneladas en toda Europa, de las cuales una tercera parte va a parar a vertederos ilegales. Se trata de un residuo de difícil tratamiento que puede tardar unos 1.000 años en desaparecer de forma natural. El enorme volumen de neumáticos en desuso ha hecho que en los últimos años se hayan buscado fórmulas para dar una segunda vida a este residuo. Productos para hacer pavimentos, material para obras públicas o el suelo de los parques infantiles son algunas de las salidas que se han encontrado para liberar de neumáticos los vertederos, pero la gran mayoría va a parar a plantas de valorización energética, donde se minimiza este residuo a través de la combustión y se aprovecha la energía para producir vapor y electricidad.

Ahora, un equipo de investigadores de la Universitat Rovira i Virgili (URV), junto con investigadores de la Universitat Politècnica de Catalunya-BarcelonaTech (UPC), han encontrado una nueva aplicación a la goma vulcanizada procedente de los neumáticos, la cual, mediante un proceso sencillo y combinándola con un polímero, se puede reconvertir en material aislante para el calzado.

El equipo investigador, encabezado en la URV por Marc Marín, del Departamento de Ingeniería Mecánica, ha desarrollado este material después de combinar la goma vulcanizada procedente de los neumáticos con polímeros en bajas proporciones. Durante esta investigación, que ha publicado la revista Applied Sciences, los investigadores hicieron ensayos con varios polímeros en concentraciones diferentes hasta encontrar la combinación idónea que permitiera desarrollar un material aislante para el calzado que cumpliera con los criterios de conductividad, elasticidad y resistencia a la rotura aptos para que puedan hacer su función.

“Aportar un 10% de los polímeros a la goma vulcanizada nos permite crear este nuevo producto, que da los mejores resultados cuando el polímero utilizado es el etileno/acetato de vinilo, con el que se hace la goma EVA”, apunta Marc Marín.

Una solución sostenible y viable

En el trabajo, los investigadores también han tenido en cuenta la sostenibilidad y viabilidad económica de este producto. “Implementarlo supondría un ahorro en el proceso de producción de las empresas, ya que permitiría una reducción de costes porque se utilizaría un porcentaje más bajo de materia prima, que se sustituiría por la goma vulcanizada procedente de los vertederos”, añade Marín.

Según los resultados de la investigación, y haciendo un cálculo con los datos del volumen de producción de calzado a escala global, Marín afirma que “si las empresas productoras de calzado en el mundo sustituyeran el material actual por residuo neumático triturado -un proceso que ya se lleva a cabo en las plantas de valorización- y añadieran un 10% de goma EVA, se podría conseguir un ahorro de unos 20 millones de euros cada año en el gasto por materia prima y una reducción de unas 40.000 toneladas de emisiones de CO2 “.

Actualmente, los investigadores de la URV y de la UPC trabajan para buscar nuevas aplicaciones utilizando la misma técnica y, de momento, han obtenido resultados prometedores con aplicaciones como recubrimientos y bandejas para cables.

Además del investigador Marc Marín, que imparte docencia en la Escuela Técnica Superior de Ingeniería Química (ETSEQ), por parte de la URV forman parte del equipo Jordi García y Lluís Massaguer, investigadores del Departamento de Ingeniería Electrónica , Eléctrica y Automática y profesores de la Escuela Técnica Superior de Ingeniería (ETSE) de la URV. Y por parte de la UPC, la investigación ha sido dirigida por Ramon Mujal, del Departamento de Ingeniería Eléctrica, y ha contado con la participación de Xavier Salueña, del Departamento de Ingeniería Mecánica, ambos profesores de la Escuela Superior de Ingenierías industrial, Aeroespacial y Audiovisual de Terrassa (ESEIAAT).

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This project has received funding from the European Union's Horizon 2020 research and innovation program under grant agreement Nº 690103